20 кГц 210*20 ультразвуковой сварочный рожок для производства ультразвукового сварочного аппарата для пластика

20 кГц 210*20 ультразвуковой сварочный рожок для производства ультразвукового сварочного аппарата для пластика

ультразвуковой сварочный рупор является важным компонентом в процессах ультразвуковой сварки. Важно тщательно спроектировать сонотрод, чтобы обеспечить оптимальную производительность и долговечность.

Справочник параметров

Преимущество

1.Высокая поставка

2. экономически эффективный

3. гарантия на один год

4. Точный и надежный

Процесс производства ультразвукового сварочного рупора можно разделить на несколько этапов.

1. Проектирование. Первым этапом производственного процесса является проектирование ультразвукового сварочного рупора. Это предполагает определение формы, размера и материала рупора в зависимости от конкретных требований применения.

2. Выбор материала. После завершения проектирования выбирается подходящий материал для ультразвукового сварочного рупора. Материал должен иметь хорошие акустические свойства и высокую прочность, чтобы выдерживать высокочастотные вибрации во время сварки.

3. Обработка: выбранный материал затем подвергается механической обработке для создания желаемой формы ультразвукового сварочного рупора. Такие процессы обработки, как фрезерование, токарная обработка и сверление, используются для удаления лишнего материала и создания окончательной формы.

4. Обработка поверхности: поверхность ультразвукового сварочного рупора обрабатывается для улучшения его характеристик. Это может включать в себя такие процессы, как полировка, шлифовка или нанесение покрытия для улучшения акустических свойств и уменьшения трения.

5. Сборка. Когда отдельные компоненты ультразвукового сварочного рупора готовы, их собирают вместе. Это может включать в себя присоединение рупора к сонотроду или подключение его к преобразователю, в зависимости от конкретной конструкции.

6. Тестирование: после сборки ультразвуковой сварочный рожок подвергается различным испытаниям для проверки его функциональности и производительности. Это может включать проверку на наличие дефектов, измерение его резонансной частоты, а также проверку амплитуды и равномерности вибраций.

7. Контроль качества. Последним этапом производственного процесса является контроль качества, при котором ультразвуковой сварочный аппарат проверяется на наличие каких-либо несоответствий или дефектов. Это гарантирует, что звуковой сигнал соответствует требуемым стандартам и спецификациям перед отправкой клиенту.